污泥粘結(jié)問題

　　現(xiàn)有的污泥干化設(shè)備從進料方式和產(chǎn)品形態(tài)上大致可以分為兩類：一種是采用干料返混系統(tǒng)，濕污泥在進料前先與一定比例的干泥混合，含水率降至30%～40%，然后才進入干燥器，產(chǎn)品為球狀顆粒，是結(jié)合干燥與造粒為一體的工藝；另一種是濕污泥直接進料，產(chǎn)品多為粉末狀。

　　干燥不同的污泥，如工業(yè)污泥和城市污泥，對設(shè)備的要求也不盡相同。最初能成功用于干燥工業(yè)污泥的設(shè)備直接用于城市污泥，卻不一定能成功。這是因為城市污泥的特性是非常粘，且在干燥過程中有一特殊的膠粘相階段（含水率為60%左右）。在這一極窄的過渡段內(nèi)，污泥極易結(jié)塊，表面堅硬、難以粉碎，而里面卻仍是稀泥。這為污泥的進一步干燥和滅菌帶來極大困難。為了克服這一困難，達到含固率＞90%的干燥效果，就產(chǎn)生了干料返混工藝。干燥器進料前先將一定比例含固率＞90%的干泥顆粒返回混合器（或稱涂層機）與濕污泥混合，其過程中干粒起到如珍珠核的作用，濕污泥只是薄薄地包裹在干粒外面�？刂苹旌系谋壤�，使混合物的含水率降到30%～40%，這樣使污泥直接越過膠粘相，大大減輕了污泥在干燥器內(nèi)的粘結(jié)，干燥時只需蒸發(fā)顆粒表層的水分，使干燥容易進行，能耗降低。

　　直接加熱系統(tǒng)出于其自身的需要，多采用干料返混。早期的間接加熱系統(tǒng)采用濕污泥直接進料，由于濕污泥的粘結(jié)造成設(shè)備的磨蝕損耗相當嚴重，并由此引發(fā)了一些安全事故，其中部分設(shè)備因此停產(chǎn)［2］。后來有的間接加熱系統(tǒng)如西格斯（Seghers）的珍珠工藝也采用了干料返混，成功生產(chǎn)出球狀顆粒，且設(shè)備運行良好，能耗也低。其蒸發(fā)每kg水只需3100kJ的熱能消耗。也有的間接加熱系統(tǒng)，如Fenton的專利間接回轉(zhuǎn)室（IRC系列）仍采用濕污泥直接進料，但其重點解決了污泥粘結(jié)的問題：它采用雙螺旋推進器，兩套螺旋之間互相清潔表面，并且采用不等螺距設(shè)計，盡量避免污泥在設(shè)備表面的粘結(jié)。實踐表明也取得了較好的效果，并使整套污泥干化系統(tǒng)的設(shè)備數(shù)量大為精簡。